A importância da Engenharia de Manutenção no Planejamento Estratégico das Empresas

Por Jorge Paulino

Engenheiro Eletricista e de Produção

A manutenção teve o seu início durante a revolução industrial (séc. XIX) onde foram criadas equipes especializadas com o objetivo de dar maior agilidade no reparo e tinha como meta manter as máquinas funcionando (manutenções corretivas); a partir da segunda guerra mundial, impulsionada pela industrial aeronáutica começou o conceito da manutenção preventiva.

A Engenharia de Manutenção propriamente dita, começou na crise do petróleo (década de setenta), com a necessidade da racionalização dos custos; nas últimas quatro décadas, com a globalização, com o incremento da competitividade, com a busca constante na melhoria da qualidade e com o aumento na produtividade.

As empresas brasileiras despendem em média de 3,5% a 4,5% do seu faturamento em manutenção, uma Engenharia de Manutenção bem implementada, reduzirá drasticamente os custos relacionados ao funcionamento das máquinas, equipamentos e instalações.

Haverá também a melhoria na qualidade e aumento da produção bem como a manutenção dos níveis de atendimento sendo uma importante peça nas organizações modernas.

A implantação, o planejamento de manutenção e a gestão correta, potencializam a diminuição de falhas e minimiza os problemas decorrentes à estruturação da equipe - ociosidade da equipe, tornando-se de extrema importância para possibilitar o aumento do lucro através do aumento da produtividade – diminuição do número de falhas e do tempo de interrupção.

Segundo a pesquisa Mapa da Manutenção, realizada pela Associação Brasileira de Manutenção (Abraman), a indústria da manutenção movimentará cerca de R$ 145 bilhões em 2011 (21% maior) que no ano anterior. 

Ainda segundo Abraman, esse crescimento está ligado ao aumento da produção e a investimentos para evitar paradas não programadas e acidentes ambientais.

Quando o tema é ativo físico, a pesquisa revela que, para 39% das companhias ouvidas, a idade média dos equipamentos e das instalações é de no máximo dez anos de utilização. Já 35,34% das empresas têm ativos entre 11 a 20 anos e apenas 25,56% das indústrias possuem máquinas e plantas com idade superior a 21 anos.

“É importante destacar que as empresas declararam na pesquisa um aumento da manutenção preditiva, permanecendo o nível da preventiva. Por essa razão, verificou-se um aumento na disponibilidade operacional dos equipamentos, dado que mede o valor médio do tempo em que os ativos físicos estiveram aptos para produzir, que ficou em 91,30%. Esse número está dentro dos padrões internacionais”, explica Lafraia.

A última edição também revela a tendência, que é percebida desde 2005, do crescimento do nível hierárquico da “Gerência de Manutenção. Isso significa ênfase na gestão e, por consequência, necessidade, cada vez maior, de pessoal especializado (conhecimento, capacidade e competência) na condução da gestão da manutenção nas companhias. A pesquisa mostra que 49,65% das empresas demandam por mão de obra com maior grau de especialização, além de exigir cada vez mais a capacitação do profissional de manutenção em mais de uma especialidade. “Esse dado cresceu 7% nos últimos dez anos, o que mostra a atenção e a relevância que as organizações estão atribuindo à manutenção”, conclui Lafraia.


 Planejamento, Organização e Administração da Manutenção

Hoje a “Qualidade na Manutenção” tornou-se um objetivo estratégico nas Organizações, foram introduzidas diversas ferramentas, sistemas e técnicas para uma gestão por excelência, que nos dão um raio X do processo e também uma analise eficiente para a tomada de decisão.

Através do Planejamento e Controle da Manutenção, da Manutenção Produtiva, Preditiva e Detectiva, da Manutenção das Instalações Prediais, do Monitoramento das Condições por Análise de Vibração, da Análise de Falha e da Confiabilidade, temos a dimensão para estabelecermos uma Gestão Estratégica de Serviços, o mapeamento dos Custos de Manutenção, o controle efetivo e necessário de Pessoas e Estoques e planejarmos uma Logística eficiente.

As Ferramentas de Avaliação e Confiabilidade na Manutenção

TPM (Total Productive Maintenance)

São métodos destinados a garantir que cada equipamento em um processo de produção seja sempre capaz de realizar as tarefas necessárias para que a produção; através da integração de pessoas, processos e equipamentos. Todo o trabalho de implantação deve ter como foco as dimensões “PQCDSM” (produtividade, qualidade, custos, atendimento ao cliente, segurança e moral).

A melhor maneira de se atingir a metas da TPM é conhecer, analisar e eliminar as grandes perdas que podem ocorrer na empresa. Acidentes no trabalho, fluxo inadequado de documentos e limpeza inadequada são alguns exemplos de perdas.

Oito Pilares sustentam o Programa TPM:

 1. Manutenção Autônoma;

 2. Manutenção Planejada (ou Manutenção Programada);

 3. Melhorias Específicas;

 4. Educação e Treinamento;

 5. Manutenção da Qualidade;

 6. Controle Inicial;

 7. TPM Administrativo;

 8. TPM Segurança, Saúde e Meio Ambiente.

RCM / MCC

RCM - Reliability Centered Maintenance (RCM) ou (MCC)

São processos utilizados para a determinação do tipo de metodologia de manutenção mais efetivo para o tratamento de falhas potenciais. O processo de desenvolvimento do RCM envolve a identificação de ações que, quando executadas, irão reduzir a probabilidade de falhas em um equipamento, bem como seus custos de manutenção.

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)

É um estudo sistemático e estruturado das falhas potenciais que podem ocorrer em qualquer parte de um sistema para determinar o efeito provável de cada uma sobre todas as outras peças do sistema e no provável sucesso operacional, tendo como objetivo melhoramento no projeto, produto e desenvolvimento do processo.  Ferramenta preventiva e quando bem aplicada possibilita: Reconhecer e avaliar falhas potenciais de um produto, processo ou equipamento e seus efeitos; Identificar ações que possam eliminar ou reduzir a chance de uma falha potencial ocorrer; Auxilia na elaboração do plano de manutenção do equipamento; Identificar falhas e seus efeitos; Classificar possíveis deficiências de projeto e processo; Auxiliar a focar na prevenção e eliminação de problemas de produtos e processos que possam vir a ocorrer.

Análise do Trabalho de Manutenção (ATM)

Análise realizada através da avaliação da atividade de manutenção, utilizando manuais, padrões ou referências que serviram de base para capacitação do mantenedor. Através desta análise é possível identificar oportunidade de melhoria nos documentos, a correção de procedimentos e até mesmo se o mantenedor segue corretamente os passos da atividade, percebendo se a capacitação que este recebeu foi adequada.  A intenção é a auditoria do sistema e dos documentos e não da pessoa.

A Análise Radar

Avaliação de situação do sistema de manutenção através de entrevista com toda a força de trabalho, utilizando um questionário padronizado e objetivo.  O gráfico radar proporciona ao avaliador a apresentação de várias dimensões simultaneamente com fácil visualização comparativa, além da colocação lado a lado de diferentes indicadores de influência direta na implantação e gestão de todos os passos da integração da manutenção.

Controle de Perdas e Análise de Desempenho

Levantamento comparativo dos índices de gestão de manutenção de equipamentos e custos por gráficos do tipo pareto, dispersão e outros, que possibilitam a visualização de oportunidades de melhoria em equipamentos e sistemas, além do auxilia no processo decisório de gestão.

Mapeamento de Criticidade

Criticidade do equipamento está relacionada com a sua importância na produção da empresa.  A prioridade do equipamento pode ser classificada de acordo com a sua criticidade.  A criticidade de uma instalação ou equipamento deve levar em conta os fatores de perda de produção, danos ao meio ambiente, segurança, custo de reparo, tempo entre falhas, etc.

Criação / Gestão de árvore estrutural

A estruturação da manutenção é um dos passos principais para a implantação de qualquer ferramenta de gestão de manutenção, e a criação da Árvore Estrutural da unidade operacional é a base para um bom planejamento de manutenção.

A Árvore Estrutural é a diagramação em blocos sequenciais dos sistemas, subsistemas, equipamentos, componentes e itens da planta.  


PDCA

O ciclo PDCA tem foco na melhoria contínua através da utilização de mapas estatísticos e métodos de amostragem, tornando mais claros e ágeis os processos envolvidos na execução da gestão. O ciclo começa pelo planejamento, em seguida a ação ou conjunto de ações planejadas são executadas, checa-se se o que foi realizado estava de acordo com o planejado, constantemente e repetidamente, e toma-se uma ação para eliminar ou ao menos mitigar defeitos no produto ou na execução.

  P = Plan (planejamento): estabelecer uma meta ou identificar o problema (um problema tem o sentido daquilo que impede o alcance dos resultados esperados, ou seja, o alcance da meta); analisar o fenômeno (analisar os dados relacionados ao problema); analisar o processo (descobrir as causas fundamentais dos problemas) e elaborar um plano de ação.

D = Do (execução): realizar, executar as atividades conforme o plano de ação.

C = Check (verificação): monitorar e avaliar periodicamente os resultados, avaliar processos e resultados, confrontando-os com o planejado, objetivos, especificações e estado desejado, consolidando as informações, eventualmente confeccionando relatórios. Atualizar ou implantar a gestão à vista.

A = Action (ação): Agir de acordo com o avaliado e de acordo com os relatórios, eventualmente determinar e confeccionar novos planos de ação, de forma a melhorar a qualidade, eficiência e eficácia, aprimorando a execução e corrigindo eventuais falhas.

SWOT

O termo oriundo do idioma inglês é uma ferramenta utilizada para fazer análise de cenário (ou análise de ambiente), sendo usado como base para gestão e planejamento estratégico de uma corporação ou empresa, mas podendo, devido a sua simplicidade, ser utilizada para qualquer tipo de análise de cenário.

MASP (Metodologia de Análise e Soluções de Problemas)

Através da coleta de dados que justifiquem ocorrências levantadas previamente e que de fato causam anomalias ao sistema, se torna possível à utilização desta metodologia. Inserida nesta metodologia, por exemplo, a Análise de Falha (Exame lógico e sistemático de um item que falhou, para identificar e analisar o mecanismo, a causa e as consequências da falha) através de ferramentas como Diagrama de causa e Efeito 6M (Meio ambiente, Mão de obra, Métodos, Materiais, Matéria-prima e Medidas) e 5W2H (What – O que?, When – Quando?, Where – Onde?, Why – Por que?, Who – Quem?, How – Como? e How much – Quanto custa?).

WCM (World Class Manufactoring)

Uma ferramenta igualmente importante na Engenharia de Manutenção é a Gestão pela Implantação de indicadores de Classe Mundial que tem por objetivo levar a empresa a obter os melhores níveis de desempenho do mundo. Usado por grandes empresas, a sua implantação permite que se desenvolvam as melhores práticas das melhores empresas do mundo.

Os “Índices de classe mundial” são utilizados seguindo a mesma expressão em todos os países e desta forma os resultados obtidos poderão ser comparados, independente de sua dimensão ou ramo de atuação. 

São sete os índices, sendo cinco referidos a análise de gestão de equipamentos e dois a gestão de custo, são eles:

 - TMEF (Tempo Médio Entre Falhas);

 - TMPR (Tempo Médio Para Reparo);

 - TMPF (Tempo Médio Para Falha);

 - DISP (Disponibilidade de equipamento);

 - CONF (Confiabilidade de equipamento);

 - CMFT (Custo de Manutenção por Faturamento);

 - CMVR (Custo de Manutenção por Valor Reposição).

Fontes: BrEMC - Brasil Engenharia de Manutenção e Confiabilidade

http://engman.com.br/index.html

Eng. Thiago Dutra - Engenheiro Mecânico com MBA em Engenharia de Manutenção UFRJ

e-mail: thiagodutra@engman.com.br ou contato@engman.com.br

Autorizada a reprodução total ou parcial deste Artigo, desde que citada a fonte. Vedada a memorização e/ou recuperação total ou parcial, bem como a inclusão de trechos ou partes, em qualquer sistema de processamento de dados.